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フレキソインキ

SFKフレキソインキの印刷上の故障と救済

現象 原因 救済
☆所定の色相が得られない インキの粘度が低すぎる
インキの分離・沈降
インキの絞り過ぎ
インキの転移不良
※原液を混入する
※缶をよく振る
※絞りを緩める[1]
※ローラー、版等をチェック
現象 原因 救済
☆所定の粘度が得られない インキの揺変性
発泡
使いかけインキの使用
※インキを循環後に測定する
※消泡剤を加える
※新しいインキを加える
現象 原因 救済
☆印刷物の乾燥不良 インキの粘度が高い
マージナルゾーン
インキの乾燥不良
吸収の悪い原紙の場合
※インキを薄める
※タッチ[3]の調整、版のムラ取り
※乾燥の良いインキを使用
※吸収の良い紙に変える
現象 原因 救済
☆マージナルゾーンが目立つ 版の精度不良
タッチが強い[3]
インキの粘度が高い
インキの絞り不良
※版のムラ取りを行う
※タッチを調整する
※粘度を調整する
※絞りを調整する
現象 原因 救済
☆細かい文字や図がつぶれる 版の精度不良
タッチが強い[3]
インキの粘度が高い
インキの絞り不良
※版のムラ取り、高低の調整
※タッチを調整する
※粘度を調整する[1]
※絞りを調整する
現象 原因 救済
 ☆紙に対する転移不良 印圧不足
版の硬度不良
紙の撥水度が強い
ローラーの摩耗・老化
※印圧を加える
※硬度をチェックする[5]
※撥水インキを使用
※ローラーのチェック
現象 原因 救済
 ☆重ね刷りがうまく出来ない 1色目の印圧が強すぎる
1色目の粘度が高い
1色目のインキの乾燥が遅い
※2色目の印圧をより強く[7]
※2色目の粘度をより低く[8]
※1色目のインキを絞る
現象 原因 救済
 ☆インキが発泡する インキの粘度が高すぎる

インキの循環量不足
インキのエアー漏れ

※水を加える
消泡剤を加える[2]
※循環量を増加する
※エアー漏れを防ぐ
現象 原因 救済
 ☆ピンホールが生じる 消泡剤の入れ過ぎ
インキの薄め過ぎ
低粘度のインキの盛り過ぎ
※混入量に注意する[2]
※原液を混入する
※原液を混入して絞る
現象 原因 救済
☆版の摩耗が激しい タッチが強すぎる[3]
印圧が強すぎる
版の精度不良
※タッチを緩める
※印圧を下げる
※版のムラ取りを行う
現象 原因 救済
☆インキのゲル化 長期の保存
保存の不適正
他種インキとの混合
インキの経時変化による
※インキを交換
※密閉保存する
※混合前に確認する
※インキを交換する
現象 原因 救済
☆印刷物の耐性不良 耐水性不良
耐光性不良
耐摩擦性不良
※特殊な印刷物の条件を満たす
適正なインキを使用する

[1]ゴムの老化による弾性損失、硬化等
[2]添加量はインキの0.2%程度とする
[3]版とローラーの接触の事
[4]特にベタ印刷には42度±3度の物を使用する
[5]絞りローラーのゴムの老化、弾性損失。アニロックスロールの目詰まり、摩擦等
[6]1色目の印圧は、出来るだけ軽くする事
[7]粘度差を3秒以上にする

製造年月日の末尾の数字が季節表示です
1.冬型 2、春秋型 3、夏型

 

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